Il trasporto dei pezzi avviene per mezzo di un convogliatore continuo, la lavatrice è dotata di opportuni sistemi di riduzione della contaminazione dei bagni dovuti agli sgocciolamenti, questo per favorire un allungamento dell’attività dei bagni e ridurre così il consumo acqua e di prodotti chimici. Un trasferimento a vuoto porta i pezzi al forno di asciugatura dove si completa il processo di preparazione della superficie della lattina, prima che questa venga verniciata e successivamente riempita con le bevande.

DICONO DI NOI

BEVERAGE CANS AD ALTO VOLUME. 

Cliente

L’azienda è leader nella produzione di beverage can in alluminio. Ha sede in Iran, esporta in una vasta area del Sud Est Asiatico nel settore dei produttori di energy e soft drink. Esprime alti volumi di produzione e ha una strategia competitiva incentrata sulla leadership di costo, focalizzata sulle lattine standard da 200-220 e 330 ml.

Contesto

I consumi delle bibite e delle bevande a base frutta mostrano negli ultimi anni un andamento legato agli alti valori delle temperature medie, soprattutto in quelle aree del mondo caratterizzate da periodi di clima umido e afoso oppure secco e semi-desertico, senza considerare l’aumento dei consumi legati agli effetti del cambiamento climatico.

Bere è una necessità fisiologica, ma la sete da sola non spiega l’incremento di queste bevande. Si sono infatti aggiunti altri bisogni, basati sulla relazione sociale, sulle attrazioni crescenti dell’offerta e sui bisogni del “sé”, tra cui la ricerca di maggior benessere, la salute, l’edonismo ecc. Da qui gli elevati consumi nell’area di bevande gassate zuccherate, gratificanti e multigusto, e anche di quelle light, rese sempre più gradevoli e attraenti.

Per questa azienda, il giro d’affari e la quantità di consumo di pezzi pro-capite, in crescita e temporalmente sempre più distribuiti nell’anno, sono trend cavalcati con successo ma, ad un certo punto, questo successo ha reso necessario rivedere la programmazione del lavoro.

Problema

Il cliente ha colto le opportunità favorevoli di mercato, grazie all’incremento della domanda nei soft drink, e ha potuto espandere la sua base di clientela. Vedendo aumentare progressivamente gli ordini, si è visto costretto a esternalizzare capacità produttiva di core business, erodendo i profitti e mettendo a rischio il vantaggio competitivo raggiunto.

Ha quindi valutato positivamente la convenienza economica di acquistare una nuova linea di produzione di can beverage ad alta velocità, con l’obiettivo di raddoppiare così la sua capacità produttiva. Ha chiesto a IMF ENGINEERING di progettare e installare una lavatrice per lattine di alluminio ad alta produttività, definendo il target della linea più veloce, ovvero un ritmo fino a 3.400 pz al minuto.

La precedente fornitura di un concorrente non ha soddisfatto il cliente – esigente e preparato – per scarsa efficienza della macchina e scarsa qualità del servizio offerto, nonché gli elevati consumi; si è pertanto rivolta alla direzione di IMF ENGINEERING per un progetto specifico.

IMF ENGINEERING possiede, infatti, competenze specifiche nel lavaggio del packaging cilindrico, sia in alluminio che in acciaio, competenze costruite nel tempo e alimentate da un forte orientamento all’innovazione. Nel caso in questione, la fase di progettazione è stata seguita in modo trasversale esportando le esperienze sviluppate appositamente nell’automotive e con la conoscenza dei prodotti chimici derivante dalla relazione pluriennale con i produttori specializzati.

Soluzione

Le problematiche affrontate sono state inerenti soprattutto al corretto dimensionamento delle diverse fasi di trattamento, l’affidabilità meccanica nel tempo per la forte usura (alti volumi), la sostenibilità (basso consumo di acqua ed energia) e gli interventi adottati per ridurre gli sprechi e proteggere la redditività.

I tempi di fornitura della macchina sono stati molto stretti, per consentire al cliente di recuperare la temporanea perdita di profitto nel periodo intermedio e non perdere la posizione nel mercato. La richiesta è stata di progettare, realizzare e installare la lavatrice in soli 6 mesi, rimanendo nel budget dell’investimento, quindi ad un prezzo competitivo rispetto agli obiettivi del cliente. IMF ENGINEERING ce l’ha fatta!

Il dialogo con il cliente ha portato i tecnici di IMF ENGINEERING a personalizzare il software della macchina per avere un’interfaccia familiare per gli operatori che si sarebbero avvicendati negli intensi turni di lavoro. Sono state quindi affrontate problematiche di accessibilità di manutenzione programmata, ovvero sono stati studiati portelli di ispezione dimensionati e con posizione ergonomica. E’ stata pensata la completa accessibilità alle parti della macchina soggetta a manutenzione ordinaria con realizzazione di una pedana frontale per tutta la lunghezza della stessa. Inoltre, lo sviluppo della lavatrice ha tenuto conto delle esigenze di facilitazione dello smontaggio delle rampe per la pulizia degli ugelli.

Risultati

E’ stata raggiunta con successo un’efficienza stimata del 95% delle lattine, lavate perfettamente. La differenza al 100% è ritenuta fisiologica, viene individuata a valle e riciclata al 100%, trattandosi di alluminio, con la perfetta sostenibilità delle materie prime.

Il cliente ha così gestito, con la nuova linea a regime, un volume di 4,6 milioni di lattine al giorno.

La lavatrice di IMF ENGINEERING rispetta i dettami dell’industria 4.0: il post service è gestito in remoto per la soluzione degli inconvenienti dovuti al cambio formato da parte dell’operatore, rari perché non sono procedure di routine per questo cliente.

PACKAGING DI ALLUMINIO PERFETTO PER BIRRE UNICHE. 

Cliente

L’azienda è un medio produttore di birra artigianale. Ha sede in uno Stato USA e serve diverse realtà locali di nicchia, dove “nicchia” esprime comunque un volume interessante, in un vasto mercato come quello statunitense. L’azienda, infatti, produce circa 1,2 milioni di lattine al giorno per diversi suoi clienti, con andamento della quantità non costante nell’anno ma in crescita tendenziale.

Contesto

Il  boom di birre artigianali è da imputare al cambiamento negli stili dei consumi, alla nascita di una domanda più sofisticata per i prodotti agroalimentari e alla crescente interconnessione dei mercati (l’Italia, sede della IMF ENGINEERING, ne è esportatore, in crescita). Il segmento della craft beer ha raggiunto quote piccole in USA ma interessanti del mercato, con un numero di birrifici artigianali per milione di abitante in incremento a doppia cifra e con un risvolto economico positivo.

Sempre più produttori di birra vogliono produrre in proprio, o consorziarsi per produrre in proprio i contenitori per riempirli direttamente, personalizzarli e rispondere più velocemente e con maggiore efficacia alle richieste del mercato. Ogni impresa mira ad essere unica nel proprio settore industriale in rapporto ad alcune variabili ritenute importanti dal cliente finale, in questo caso gli stessi locali di distribuzione di alcolici, i microbirrifici e/o la distribuzione specializzata. Un’impresa che opera con questi obiettivi non può certo ignorare la propria posizione relativamente ai costi, pertanto chi si differenzia o esprime volumi contenuti deve tendere a mantenere equivalenza o vicinanza ai costi in relazione ai concorrenti.

Problema

L’idea di attrezzarsi per la produzione e per il riempimento è una scelta principalmente economica e la richiesta effettuata a IMF ENGINEERING è stata quella di pensare prima di tutto ad un macchinario per lavare le lattine e prepararle adeguatamente al riempimento di birra. Ma, soprattutto, è stato richiesto un supporto a 360° di servizio e tecnologico, data la sostanziale inesperienza industriale dell’azienda cliente in ambito produzione di packaging cilindrico in alluminio.

L’azienda non aveva, quindi, neanche esperienze pregresse negative, ma la reputazione sul mercato di IMF ENGINEERING ha rassicurato l’impresa nell’affrontare la fase di riposizionamento sul mercato, alla ricerca di nuove aree di reddittività e di vicinanza ai bisogni dei clienti (pub e clienti finali).

IMF ENGINEERING possiede, infatti, competenze specifiche nel lavaggio del packaging cilindrico, sia in alluminio che in acciaio, competenze costruite nel tempo e alimentate da un forte orientamento all’innovazione. Nel caso in questione, la fase di progettazione è stata seguita in modo trasversale esportando le esperienze sviluppate appositamente nell’automotive e con la conoscenza dei prodotti chimici derivante dalla relazione pluriennale con i produttori specializzati.

Soluzione

IMF ENGINEERING ha concordato di realizzare una lavatrice da inserire in linea per capacità produttive ridotte, 600-800 pz al minuto, ma flessibili, per soddisfare le richieste per ora stabili sui valori annuali ma con alcuni picchi temporanei nel flusso di produzione.

Ha quindi provveduto all’analisi e all’impostazione dell’area di lavoro, ovvero del layout di fabbrica, valutando le implicazioni dimensionali, di ingombro e di relazione con gli altri macchinari in linea.

Dopo averne discusso e concordato i termini con l’azienda cliente, IMF ENGINEERING ha scelto una progettazione compatta dello scheletro industriale e ha posto una particolare cura e attenzione al tema dell’ergonomia, evitando il rischio che le dimensioni ridotte sacrificassero il benessere degli operatori o della manutenzione. Ha poi provveduto a stilare un denso programma di formazione del personale, per portarlo ad un livello di fiducia in sé stesso e abilitarlo alla soluzione dei problemi quotidiani di cambio formato delle lattine (variabili, come variabile e innovativo è il mondo della birra artigianale).

Anche la manutenzione programmata è stata affrontata in sede di progettazione al fine di facilitare gli interventi e prevenire l’usura di alcuni pezzi chiave, nonché di aggiornamento del software di gestione del processo di produzione, particolarmente importante per il tema della flessibilità.

Risultati

La lavatrice ha risposto perfettamente alle richieste.

Sono stati considerati i tempi di fermo macchina legati alle differenti commesse e ai differenti formati delle lattine, oltre che alle tendenze del mercato per la variabilità dei gusti.

Il software di gestione è stato particolarmente curato, con aggiornamento in remoto in relazione ai dettami dell’industria 4.0 e con interfaccia particolarmente user friendly per operatori previsti essere multitasking.

La manutenzione è stata programmata con interventi con periodicità medio-bassa in relazione al medio stress produttivo, ma con flessibilità da parte di IMF ENGINEERING in caso di aumento dei volumi superiore al +20% sulla media annuale.

Il cliente ha valutato positivamente l’esperienza, soddisfatto di aver implementato una strategia di base sostenibile: l’impresa ha infatti alzato delle barriere tecnologiche e di esperienza che hanno reso difficile l’imitazione della sua strategia. Normalmente tale barriera la si realizza con investimenti mirati, come mirato è stato l’intervento di progettazione e realizzazione di IMF ENGINEERING.

La cabina di verniciatura è specificatamente progettata per le pastiglie freni che, unitamente alle apparecchiature per verniciatura elettrostatica a polvere utilizzate, permette di ottenere spessori bassi di vernice con completa copertura della pastiglia. IMF Engineering utilizza e gestisce le più avanzate e consolidate tecnologie di applicazione vernice in polvere, basate sulle applicazioni elettrostatiche conosciute come CORONA e TRIBO. I forni di polimerizzazione della vernice da noi realizzati aumentano l’adesione al supporto metallico e la sua resistenza alla corrosione in accordo ai più stretti capitolati del settore Original Equipment Manufacturing.

Nella gamma dei prodotti che IMF Engineering propone nel settore, i forni di trattamento termico per la stabilizzazione delle mescole di attrito delle pastiglie frenanti hanno un ruolo estremamente importante. La sicurezza di un buon sistema frenante, passa senza dubbio da un performante trattamento termico del materiale di attrito, ovvero da una sua cottura in forno con cicli definiti e rispettati, sia nei tempi che nelle temperature.

I forni possono essere di tipo continuo con carico e scarico robotizzato, a cottura rapida o più moderata, prevalentemente indicata per produzioni elevate e specifiche per l’OE. Annoveriamo anche i forni statici, da noi sviluppati negli anni proprio per i trattamenti termici delle pastiglie,  tradizionalmente più conosciuti e consolidati che ben sposano i mercati di After Market con cicli di cottura molto lunghi e di minor volume produttivo.

Le cabine e i suoi trasportatori sono progettati  per durare a lungo mantenendo una costante efficienza di produzione, tutto in accordo alle più stringenti normative di sicurezza  e ambientali.

I forni e i raffreddamenti sono progettati con strutture modulari che possono essere adeguate nel tempo in funzione delle capacità produttive richieste.

Gli impianti sono affidabili e moderni, nascono dal frutto di strette collaborazioni con il cliente e sviluppati anche con specialisti di apparecchiature di applicazione della vernice.

Adeguate integrazioni software e sincronizzazioni sviluppate ad hoc per le singole fasi dei processi di verniciatura hanno permesso il raggiungimento di produttività elevate con drastiche riduzioni degli scarti. Le competenze dei nostri esperti permettono di identificare le soluzioni più idonee atte a migliorare la gestione dei processi coinvolti.

Le zone di processo sono opportunamente condizionate, ovvero si utilizza aria filtrata a temperatura e umidità controllata, in modo tale da garantire costantemente assenza di pulviscolo che possa inquinare il prodotto verniciante ed anche la visiera grezza da verniciare. E un’applicazione di verniciatura trasparente, che deve essere uniforme e di alta qualità.

Il trattamento antigraffio di una visiera non solo estende la sua durata di utilizzo, ma tutela anche il campo visivo del motociclista migliorando la sua sicurezza.

Realizziamo tunnel di lavaggio e di asciugatura nel settore del “beverage can” processando milioni di lattine di alluminio prima del loro riempimento con le bevande più conosciute al mondo. I nostri forni di ricottura e polimerizzazione per tubetti, bombole e lattine, sono dotati di sistemi riscaldamento a circolazione dell’aria per creare le condizioni migliori per una perfetta uniformità di temperatura nelle diverse zone del forno.

Utilizziamo diversi sistemi di riscaldamento: a vapore, olio diatermico, elettrici o a gas per le lavatrici; sistemi di riscaldamento elettrici o a gas per i forni. Con adeguati sistemi di sincronizzazione elettronica, semplifichiamo l’inserimento in linea delle nostre macchine, accoppiabili a qualunque macchina esistente.

Adeguate integrazioni software e sincronizzazioni sviluppate ad hoc per le singole fasi dei processi di verniciatura hanno permesso il raggiungimento di produttività elevate con drastiche riduzioni degli scarti. Le competenze dei nostri esperti permettono di identificare le soluzioni più idonee atte a migliorare la gestione dei processi coinvolti.

La progettazione di queste macchine tiene da conto gli aspetti legati alla manutenzione ed alla facilità di gestione, tutti i nostri forni sono dotati di sistema automatico di lubrificazione delle catene e dei cuscinetti.

Utilizziamo sistemi di riscaldamento elettrici o a gas con sistemi di controllo elettronico della temperatura per garantire la migliore curva di cottura delle vernici.

Con adeguati sistemi di sincronizzazione elettronica del sistema di trasporto dei pezzi, semplifichiamo l’inserimento in linea delle nostre macchine, accoppiabili a qualunque macchina esistente.